The 4 reference contexts in paper N. Sanaev K., V. Tynyanskii P., Н. Санаев К., В. Тынянский П. (2016) “ИНВЕРСНЫЙ ПОДХОД К ВОПРОСУ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ЦИЛИНДРОПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ ДВС // THE INVERSE APPROACH TO THE QUESTION OF IMPROVING THE WEAR RESISTANCE OF THE ENGINE CYLINDER DBC GROUP” / spz:neicon:vestnik:y:2013:i:2:p:91-97

  1. Start
    4970
    Prefix
    Поэтому в задачу первого этапа исследования входило определение температурного перепада в зоне рабочих поясов втулки. Температурное состояние цилиндровой втулки определяли по методике, рассмотренной в работе
    Exact
    [1]
    Suffix
    . Температурными датчиками служили хромель – копелевые термопары из стандартной проволоки Ø 0,23 мм. Горячий спай каждой термопары располагался на расстоянии (1.1÷1.5) мм от поверхности зеркала цилиндра (рис. 1).
    (check this in PDF content)

  2. Start
    8077
    Prefix
    заключить: 1 – можно исключить из технологического процесса операцию закалки втулки ТВЧ; 2 – первоначальная твердость как фактор, влияющий на повышение износостойкости, не подтверждается нашими исследованиями. Далее все исследования проводили в направлении определения оптимальной, с точки зрения износостойкости, шероховатости. В соответствии с теорией Крагельского И.В.
    Exact
    [2]
    Suffix
    - при трении имеет место характерная для данных условий величина оптимальной шероховатости. Такая промежуточная шероховатость устанавливается в процессе приработки и остается практически одинаковой на протяжении всего периода эксплуатации конкретно трущихся пар.
    (check this in PDF content)

  3. Start
    10246
    Prefix
    размеров и формы режущего зерна, происходит диспергирование зерен хонинговальных брусков и их диффузия в тело цилиндра; и чем меньше зернистость абразива, тем больше изменяется область когерентного рассеяния. Рисунок 4 - Относительные опорные кривые приработанных поверхностей Если учесть, что величина относительного внедрения поверхностей трения составляет ≤ 0,3
    Exact
    [5]
    Suffix
    , то по рис. 4 можно определить относительную длину профиля для каждой приработанной поверхности. Исходя из этого, предпочтение можно отдать приработанной поверхности после раскатывания с инверсной шероховатостью Rа = 0,1 мкм.
    (check this in PDF content)

  4. Start
    11517
    Prefix
    Учитывая, что все испытания проводились по 500 часовой непрерывной работе двигателя, то определение риска изготовителя является важным этапом в вопросе контроля соответствия показателей надежности серийного производства. Расчет производили по отраслевому стандарту
    Exact
    [6]
    Suffix
    . В соответствии с которым назначенный ресурс до первой переборки был принят равным Rн.пер = 4000ч. Тогда резюмируя сказанное можно, записать: отк1 = Rн.р = 500ч отк0 = Rн.пер = 4000ч отсюда = = < При этом соотношении требуемая наработка дизеля составит: tн = - Rн.р * = -500(-1,6) = 800ч. где = 0,20 – риск заказчика.
    (check this in PDF content)